De restauratie van de Kemna    (2005)


5 januari 2005

Druk aan het werk op woensdagavond.
Gemiddeld zijn we met 8 mensen aan het werk van 7 tot 10, maar er wordt ook op dinsdag wel gewerkt.
De mensen op de voorgrond zijn bezig met het tappen van draad in de buiten- en binnenkist in 1 gang. Prominent staat de fles met afwasmiddel op de ketel, we mogen geen snijolie gebruiken.
De tap is 30cm lang en door ons zelf gemaakt uit 1.3343 sneldraai staal. We spuiten de tap met perslucht schoon voor we de tap weer terug draaien en dan is een veiligheidsbril geen luxe !
Er wordt handmatig getapt. Zwaar werk, maar je houdt het gevoel en voorkomt dat de kostbare tap breekt.

 

3 maart 2005

Op 2 maart hebben we bericht ontvangen van Lloyds Register dat het ontwerp van de stoomketel is goedgekeurd en dat de bouwwijze en materialen voldoen aan de normen gesteld in Regels voor toestellen onder druk (RTOD); 04-11

We zijn zeer verheugd met deze goedkeuring want het betekent dat we in nauw overleg met de inspecteur van het Stoomwezen het traject in kunnen zetten dat uiteindelijk moet leiden tot een volledige goedkeuring en een veilig in bedrijf nemen van de stoommachine.

We hopen dit traject rond 1 juli 2006 af te ronden

15 maart 2005

Sanders uit Enschede zal voor ons restauratie werk aan het differentieel uitvoeren. Op deze prachtige tekening is te zien hoe het differentieel is opgebouwd

(Click op de tekening voor een grotere weergave)

28 april 2005

De tandwielen van de 2 versnellingen zijn terug uit Duitsland.
Gerard Leeraar, zelf eigenaar van een prachtige stoomwals, heeft het werk uitgevoerd bij WBW in Castrop Rauxel, waar hij werkzaam is.
Ook het vliegwiel is weer pas op de as gezet.
Het werk ziet er zeer fraai uit. Er zijn nieuwe splines op de as gezet waar het kleinste tandwiel over heen en weer geschoven kan worden. De eerste versnelling grijpt in op het grootste tandwiel aan de binnenkant, de tweede versnelling is een klauwkoppeling met het buitenste tandwiel op de krukas. Daar tussen zit de vrijloop 

Hier een detail foto van de tandwielen.
Gerard Leeraar is een specialist op het gebied van re-engineren van tandwielen en constructies van stoommachines.

Mocht u belangstelling hebben dan kunt u hem bereiken op telefoonnumer 00 49 2309920957 

25 mei 2005

De eerste steunbouten zitten er weer in. ROKEM BV heeft een eerste serie van 36 gemaakt voor de linker zijkant.

Het deel wat nu nog uitsteekt zal later, als de binnenkant is opgestuikt, worden afgeslepen, zodat er nog 6mm buiten de plaat steekt en dan zal ook daar een kop opgestuikt worden. Op die manier ontstaat een sterke, stoomdichte verbinding tussen de binnen en buitenkist.

Dit is het voordraai stuk voor één van de satelietwielen van het differentieel. Sanders Tandwielen, inmiddels verhuisd naar Goor, zal de juiste vertanding gaan steken
18 juni 2005

Aan één kant zitten alle steunbouten er in. Op de 2de rij van boven zijn er 2 opgestuikt. Gerard Leeraar en zijn vader Willem hebben ons geleerd hoe we dat op de juiste manier moeten doen, zodat een stoomdichte afsluiting ontstaat. In de 1ste week van november hopen we in een 3 daagse operatie alle 104 steunbouten te doen.

De Deutz is ingeruild voor een Nuffield. Deze 10/60 is gebouwd in 1965 en heeft met zijn 60 pk wat meer bij te zetten dan de Deutz. Op evenementen waar we moeten manoeuvreren met de locomobiel en de stenenbreker, is het extra vermogen een flink voordeel. 
Zomer 2005

Het werk aan de Kemna heeft een tijdje stil gelegen. Ook vanwege de deelname aan diverse evenementen gedurende de zomer.
Op deze foto ziet u de Meent in actie voor de dorsmachine van de Dors(t)vlegels op het oogstfeest in Oudemirdum.

Gelukkig kunnen we nu weer verder. De vakanties zijn voorbij en alle steunbouten zijn inmiddels gemaakt door de firma ROKEM.BV

Ook het differentieel nadert zijn voltooiing. 

 

 

12 oktober 2005

Alle steunbouten zitten nu op hun plek. De 104 bouten zijn met grote precisie gesmaakt door ROKEM BV op hun numeriek bestuurde draaibanken  De 15 hemelbouten hebben we zelf gemaakt.

Een knap staaltje metaalbewerking. De steun voor de ganghendel die ooit was gebroken, is door Lex Singels exact nagemaakt uit een flink stuk T ijzer dat met eindeloos geduld in de juiste vorm is gebogen, om vervolgens te worden voorzien van diverse bevestiging en draaipunten.

Eenmaal gemonteerd op de Kemna zal deze steun niet van echt zijn te onderscheiden.

Oktober 2005

Het zonnewiel van het differentieel was te ver versleten om het nog weer goed lopend te krijgen. Sanders in Enschede heeft een nieuw zonnewiel gegoten. Van piepschuim is eerst een mal gemaakt en deze wordt gebruikt om het zand waarin wordt gegoten de juiste vorm te geven.
U kijkt op de onderste mal, daarboven hangt het contra deel .

Als het vormzand is uitgehard kan het piepschuim worden verwijderd en blijft precies de ruimte over waarin straks het vloeibare metaal wordt gegoten
Het vormzand wordt van een coating voorzien 
Daardoor blijft het oppervlakte gladder en blijft het vormzand niet aan het metaal plakken.
Het is zover. De gietemmer wordt gevuld uit de smeltoven.
In de elektrische oven kan 1000 liter vloeibaar ijzer per keer worden gemaakt.

 

De gietmal wordt gevuld met het vloeibare ijzer. De kunst is om de mal zo te maken dat er geen luchtbellen in komen en de gehele ruimte zich vult met het vloeibare metaal.
De gehele mal is nu gevuld met vloeibaar ijzer en het afkoelings proces kan beginnen.
Als na 24 uur de mal wordt geopend en het gietzand weggeslagen dan is dit wat er overblijft. Een zonnewiel in zijn ruige vorm. De bollen die u op deze afbeelding ziet zijn de openingen waardoor het vloeibare ijzer naar binnen kon stromen. Voordat de bewerking van het zonnewiel begint worden deze er afgeslagen.
3, 4 en 5 november 

De 3 dagen waren zorgvuldig gepland om alle steunbouten op te stuiken. In totaal ging het om 223 uitstekende eindjes waar we met de luchthamer koud een ronde kop op moesten stuiken. Dat is nodig om een stoomdichte afsluiting te krijgen. De schroefdraad wordt door het stuiken iets in elkaar gedrukt en op de randen omgezet, zodat er geen lekkage meer kan optreden. De steunbouten  zijn gemaakt van laag koolstof staal (C228N) dat zich koud laat vervormen zonder te scheuren.

Hier ziet u Paul en Rik aan het werk met de luchthamer, die we mochten lenen van de Zuid Limburgse Stoomtrein Maatschappij. Buiten staat een flinke diesel compressor te ronken, die beschikbaar werd gesteld door Pleisier en Bouw aannemersmaatschappij. Het lawaai dat de luchthamer maakt is enorm en daarom is een goede gehoorbescherming een absolute noodzaak. 
Het is zwaar werk. De luchthamer slaat enorm en moet continu in een stevige greep worden gehouden. Bovendien moet  met de luchthamer steeds een cirkel beweging worden gemaakt om uiteindelijk een mooie ronde kop te verkrijgen. Per kop is ongeveer 5 minuten hamerwerk noodzakelijk. We hadden er voor gekozen om de bout 6 mm uit de plaat te laten steken, de ronde kop steekt dan uiteindelijk nog 3,5 tot 4 mm boven de plaat uit.  
De104 steunbouten verbinden de buiten- en binnenkist met elkaar. Zowel in de buiten- als binnenkist zit de steunbout vast met schroefdraad.
Om de slagen van de luchthamer voldoende aan te laten komen, moet aan de andere kant een stootblok tegen de steun worden gehouden. Wij gebruikten daar een stukje as van ongeveer 35kg voor die in een takel hing  Steeds was er een team van 3 mensen aan het werk waarbij de mensen die de luchthamer hanteerde elkaar zo nu en dan konden afwisselen, al komt Paul de eer toe veruit de meeste te hebben gedaan. Ketelbouwer Bicknell kon dat mooi zeggen:
"A boiler maker needs to be strong in the arms and weak in the head"
Gelukkig zijn er ook mensen die op beide gebieden sterk zijn ! 

 

Zo ziet het er uit als het stuikwerk klaar is. Mooie ronde kopjes, die hopelijk allemaal een stoomdichte verbinding zullen vormen. Dat laatste weten we pas als we de ketel gaan afpersen.
104 steubouten aan beide kanten + 15 hemelbouten aan een kant maakt 223 in totaal. Om half vier op zaterdag 5 november was de klus klaar.
Het losse deel dat in de luchthamer wordt gestoken en dat het eigenlijke stuikwerk moet doen, de dopper genaamd, moet hard en toch ook taai zijn. Er zijn er toch een paar gebroken omdat ze te hard waren. Het harden van dit soort gereedschapstaal is een kunst apart. 
Hier wordt een dopper warm gestookt op een paar vuurvaste stenen om voldoende hardheid te verkrijgen. Als uitgangsmateriaal kan het best een stuk gereedschapstaal worden genomen (1.3343 o.i.d)..Met C45 staal kan niet voldoende hardheid worden bereikt 
De kop en de steel moeten zo heet worden gestookt dat ze een grote hardheid krijgen, het tussenliggende gedeelte moet als het even kan taai blijven. Als de juiste kleur is verkregen (kersrood) dan wordt de hete dopper in een bakje met hydraulische olie gegooid om af te koelen Door even een strijk met een vijl over het materiaal te maken kan men al een goede indruk krijgen hoe hard het materiaal is geworden. Het blijft voor de amateur echter altijd een gok of de juiste verhouding tussen hardheid en taaiheid is verkregen. De moraal van het verhaal is dan ook om er voor te zorgen dat er genoeg reserve doppers achter de hand zijn. 
24 november 2005

Het is zover, de vlampijpen worden in de voorste pijpplaat en de binnen vuurkist geschoven om daarna vast gerold te worden 
In totaal 18 pijpen, met een doorsnede van 70 mm en 3,2 mm wanddikte. De vlampijpen zijn gemaakt van gecertificeerd staal
Door ketelbouwer Standard Fasel zijn de pijpen aan de uiteinden op een speciale machine op de juiste maat gebracht. De opening in de vuurkist is 63mm, in de voorste pijpplaat 73mm  We hebben bij het rollen hulp gehad van Henk Docter, die als gepensioneerde ketelbouwer een schat aan ervaring meebrengt bij een dergelijke klus ! Henk heeft ook nog steeds zijn certificaten als lasser en mag laswerk aan ketels uitvoeren, al proberen wij alles met klinkwerk te doen en in het geheel niet aan de ketel te lassen   

 

Het vast rollen gebeurt met een elektrische aandrijfmotor. Op het einde van het verlengstuk zit de pijpenroller. Als de aandrijfas gaat draaien worden de 3 rolletjes van de pijpenroller al draaiend steeds verder naar buiten gedrukt door de conische as.De pijp wordt door de rolletjes letterlijk uitgerold en krijgt een steeds groter diameter. Op een zeker moment loopt de pijp vast tegen de opening in de pijpplaat en wordt dan zo vast tegen de pijpplat gedrukt dat er een stoomdichte afdichting ontstaat. Let wel, de diameter van de pijp is hooguit 1mm minder dan de opening in de pijpplaat als met het rollen wordt begonnen. Het is een fascinerend gezicht om de pijp te zien golven op de plaats waar de rolletjes langs komen, voordat de pijp vast loopt tegen de pijpplaat.. De aandrijfmotor wordt automatisch in draairichting omgeschakeld als een bepaalde kracht is bereikt. Op die manier worden alle pijpen met dezelfde kracht vast gerold. 
De pijenroller wordt in de vlampijp gestoken. Op deze image is goed te zien dat de as conisch is. Al draaiend zal de as steeds verder in de rol schuiven en dus de 3 rollers die het uiteindelijke werk moeten doen, steeds verder uit elkaar drukken waardoor de pijp wordt verwijd en stoomdicht tegen de wand van het gat in de pijpplaat wordt gerold.
8 december 2005

Ze is weer buiten na 3 jaar ! De vooras zit er onder, achter is een nood as aangebracht. Een paar pijpen hebben we met de hand even moeten na-rollen, maar toen waren ze allemaal dicht.  Binnenkort gaan we de volle testdruk van 15Bar op de ketel zetten en dan kunnen er nog wel een paar lekjes ontstaan, maar dan lossen we zeker op. Eerst zullen we de met water gevulde ketel aan de kook brengen en een poosje zonder dat er druk wordt opgebouwd laten stomen Door het verhitten en daarna weer langzaam afkoelen kunnen alle verbindingen zich zetten 


Ga verder met 2006

 

Terug